Bronzeguss

Die Verwendung von Bronze zur Herstellung von Schmuck, Werkzeug, Geschirr, Waffen und anderem Gerät wurde in Mitteleuropa um 2200 v. Chr. eingeführt und gab der Bronzezeit (ca. 2200 bis 800 v. Chr.) ihren Namen.

Bronze ist eine Legierung aus zumeist 9 Teilen Kupfer und einem Teil Zinn. Zinn kommt nur in bestimmten Gegenden Europas vor und musste teilweise über lange Handelswege beschafft werden. Kupfer schmilzt bei knapp 1100 °C, Zinn bereits bei etwa 250 °C. Optimale Fließeigenschaften hat die Legierung bei ca. 1200-1300 °C. Bronze als künstliche Legierung ist härter als Kupfer und weniger spröde als Zinn und eignet sich daher besser für Werkstücke, die eine gewisse Belastung aushalten müssen.

Im historischen Gussvorgang wurden zumeist zweiteilige, wiederverwendbare Formen aus Stein oder Ton verwendet oder „verlorene Formen“ aus Ton, die um ein Wachsmodell geformt werden, das beim Härten der Form ausgeschmolzen wird. Nach dem Guss wird in diesem Fall die Form zerschlagen. So sind komplexere Objekte mit Hohlräumen und Hinterschneidungen möglich. Außerdem kann Bronze auch zu Blech getrieben oder durch Schmieden oder Schweißen nachbearbeitet werden.

In Eisenzeit, Antike und Mittelalter beschränkte sich die Verwendung von Bronze auf Schmuck, Geschirr und Kleingerät, da Eisen stabiler und günstiger zu beschaffen war. Heute wird Bronze vor allem im Kunsthandwerk verwendet, in der Industrie spielt sie keine große Rolle mehr.

Dass auch die Alamannen dieses Handwerk in größerem Maßstab ausübten, zeigt unter anderem der Fund eines Depots von Gießereiwerkzeugen (frühes 6. Jh.) von der Höhensiedlung Runder Berg bei Bad Urach.

Das traditionelle Gießerhandwerk war aufgrund von Material- und Arbeitsaufwand stark rationalisiert. Es wurden zunächst wochenlang Modelle und Formen vorbereitet und anschließend möglichst viele Objekte in einem Zug gegossen.

Aus Gründen der Anschaulichkeit verwenden wir (neben vorbereiteten Tonformen) moderne Modellierknete sowie geölten Gusssand, welcher bislang nicht archäologisch belegt ist. Dadurch können wir den kompletten Prozess innerhalb kurzer Zeit zeigen, von der Anfertigung des Modells über den Bau der Form bis zum Guss und der anschließenden Nachbearbeitung.

Zum Arbeitsablauf

Nach der Anfertigung eines Positivmodells wird dieses in den Metallrahmen gelegt und mit Talkum (Specksteinpulver) als Trennmittel bestrichen. Der geölte Sand wird über das Modell gegeben, angedrückt und schließlich mit einem Hammer verdichtet, bis die Form komplett gefüllt ist.

Nach dem vorsichtigen Umdrehen wird das Modell bis an die breitesten Stellen mit einem Schaber freigelegt. So kann es hinterher entnommen werden, ohne die Form zu zerstören. Der Angusstrichter und die Gusskanäle werden ebenfalls in die Sandform eingeschnitten. Die Form wird dann nochmals flächig mit Trennmittel bestrichen, der zweite Metallrahmen wird aufgesetzt und befüllt. Beide Hälften werden vorsichtig voneinander getrennt. Das Positivmodell wird möglichst senkrecht herausgenommen, die Gusstrichter und -kanäle abermals freigelegt und zusätzlich seitlich kleine Kanäle für die entweichende Luft („Steiger“) eingeritzt. Die Form wird von losem Sand gesäubert, zusammengesetzt und fest verbunden und ist damit gussfertig, sie muss unbedingt trocken aufbewahrt werden.

Funktional entspricht die so hergestellte Form den zweiteiligen wiederverwendbaren Gussformen aus Stein oder Ton für Objekte einfacher Form, die seit der frühen Bronzezeit belegt sind. Zwischenzeitlich wird die Erdesse mit Glut angefeuert und mit Holzkohle befüllt.

Der Tiegel mit Kupfer und Zinn wird bereits eingestellt, damit er sich langsam aufheizen kann und nicht durch zu hohe Temperaturschwankung zerbricht. Auch in den Tiegel wird Kohle geschüttet: Sie bildet beim Glühen eine Kohlendioxid-Schicht, die die Schmelze vor Luftkontakt und somit vor dem Verbrennen schützt.

Durch konstante Luftzufuhr mit dem Blasebalg wird der Schmelztiegel langsam auf etwa 1200 °C gebracht. Ein gleichmäßiger Rhythmus ist dabei wichtig und muss auf die Glut abgestimmt werden, um zu schnelle Erhitzung oder das Anblasen von kalter Luft zu vermeiden. Außerdem verhindert der Luftstrom, dass sich giftige Gase in der Esse anstauen, die der Gießer gezwungenermaßen einatmet. Man mag sich hierbei fragen, warum der römische Schmiedegott Vulcan als Krüppel beschrieben wird...

Die Glutfarbe des Metalls muss ebenfalls immer wieder kontrolliert und auch die Festigkeit mit einer Stahlsonde überprüft werden. Dabei wird beständig Brennmaterial nachgeschüttet, da Holzkohle, im Gegensatz zu Steinkohle, sich schneller erhitzt, aber weniger Energie liefert und daher schneller verbrennt.

Bei gewünschter Temperatur leuchtet die Bronze hellorange bis gelblich, ist dünnflüssig und hat an der Oberfläche, nach Abschöpfen der Schlackereste mit einem Schaumlöffel, einen silbrigen Spiegelglanz. Sie muss nun zügig und gleichmäßig gegossen werden, da sie in Kontakt mit der Außentemperatur sehr schnell erkaltet.

Nach etwa einer Viertelstunde, je nach Formgröße, ist die gegossene Bronze erkaltet, die Formen können geöffnet werden. Wenn der Rohguss gelungen ist, werden Angüsse und Unreinheiten abgeschlagen und die Werkstücke anschließend mit Feilen, Bohrer und Schleifmittel nachgearbeitet und poliert.

Aus Sicherheitsgründen ist unser Bronzeguss als Vorführung gedacht, Mitarbeit von Besuchern oder Verkauf von Werkstücken sind nicht vorgesehen.

Wenn Sie als Veranstalter Interesse an diesem Angebot haben, bitten wir um eine separate Buchung. Stellen Sie bitte sicher, dass der vorgesehene Platz für den Aushub einer Erdesse (ca. 30x30x30cm) geeignet ist, eine Absperrung von etwa 4x6 m eingerichtet werden kann, sowie Feuerstelle, Brennmaterial und Löschwasser zur Verfügung stehen. Die Wetterlage sollte stabil trocken sein mit geringer Luftfeuchte. Eine Überdachung kann gegebenenfalls selbst organisiert werden.

Konrad Knauber